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先進(jìn)陶瓷干壓成型工藝

更新更新時(shí)間:2018-11-07點(diǎn)擊次數(shù):7104

成型工藝在整個(gè)陶瓷材料的制備過程中起著承上啟下的作用,是保證陶瓷材料及部件的性能可靠性及生產(chǎn)可重復(fù)性的關(guān)鍵。

陶瓷常用的成型方法有干壓、注漿、流延以及注射等,其中干壓成型是應(yīng)用廣泛的一種成型工藝,也是手機(jī)陶瓷背板主流的成型工藝之一,下面詳細(xì)了解一下陶瓷干壓成型工藝。

一、干壓成型

干壓成型又稱模壓成型,是常用的成型方法之一。干壓成型是將經(jīng)過造粒后流動(dòng)性好,顆粒級配合適的粉料,裝入金屬模腔內(nèi),通過壓頭施加壓力,壓頭在模腔內(nèi)位移,傳遞壓力,使模腔內(nèi)粉體顆粒重排變形而被壓實(shí),形成具有一定強(qiáng)度和形狀的陶瓷素坯。

陶瓷干壓成型及燒結(jié)工藝流程圖

二、干壓成型的工藝原理和影響因素

1. 工藝原理

干壓成型的實(shí)質(zhì)是在外力作用下,顆粒在模具內(nèi)相互靠近,并借助內(nèi)摩擦力牢固地把各顆粒聯(lián)系起來,保持一定形狀。這種內(nèi)摩擦力作用在相互靠近的顆粒外圍結(jié)合劑薄層上。

隨著壓力增大,坯料將改變外形,相互滑動(dòng),間隙減少,逐步加大接觸,相互貼緊。由于顆粒進(jìn)一步靠近,使膠體分子與顆粒間的作用力加強(qiáng)因而坯體具有一定的機(jī)械強(qiáng)度。

2. 影響因素

影響干壓成型的主要因素有:

Ø  粉體性質(zhì):粒度、粒度分布、流動(dòng)性、含水率等;

Ø  粘結(jié)劑和潤滑劑的選擇;

Ø  模具設(shè)計(jì);

Ø  壓制過程中壓制力、加壓方式、加壓速度與保壓時(shí)間。

綜上,如果坯料顆粒級配合適,結(jié)合劑使用正確,加壓方式合理,干壓法也可以得到比較理想的坯體密度。

干壓成型示意圖

三、干壓成型的分類

根據(jù)壓頭和模腔運(yùn)動(dòng)方式的不同,干壓成型可以為以下幾種:

Ø  單向加壓,即模腔和下壓頭固定,上壓頭移動(dòng);

Ø  雙向加壓,即模腔固定,上壓頭和下壓頭移動(dòng);

Ø  可動(dòng)壓模,下壓頭固定,模腔和上壓頭移動(dòng),即壓頭和模腔的運(yùn)動(dòng)是同步的,使用液壓控制時(shí),在某一設(shè)定壓力下壓頭停止移動(dòng)。

Ø  而雙面加壓又分為雙面同時(shí)加壓和雙面先后加壓,其中雙面先后加壓是指兩面的壓力先后加上,由于先后分別加壓,壓力傳遞比較*,有利于氣體排出,作用時(shí)間較長,故其坯體密度比前面兩種均勻。

粉體顆粒在加壓過程中的變化

四、干壓成型的特點(diǎn)

1. 干壓成型的優(yōu)點(diǎn):

Ø  工藝簡單,操作方便,周期短,效率高,便于實(shí)行自動(dòng)化生產(chǎn)。

Ø  坯體密度大,尺寸,收縮小,機(jī)械強(qiáng)度高,電性能好。

2. 干壓成型的缺點(diǎn):

Ø  對大型坯體生產(chǎn)有困難,模具磨損大、加工復(fù)雜、成本高。

Ø  加壓只能上下加壓,壓力分布不均勻,致密度不均勻,收縮不均勻,會產(chǎn)生開裂、分層等現(xiàn)象。但隨著現(xiàn)代化成型方法的發(fā)展,達(dá)一缺點(diǎn)逐漸為等靜壓成型所克服。

 

 干壓成型示意圖及坯體中密度分布

干壓成型坯體中常見的缺陷

 

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